高掺率废玻璃熔化及成分补偿技术在浮法玻璃生产中的应用,经验交流

高掺率废玻璃熔化及成分补偿技术对浮法玻璃中高比例掺入外购废玻璃，高掺通过燃烧技术、率废璃生流成分补偿及马蹄焰窑炉结构的玻璃创新等技术措施，解决由此引起的熔化成分波动、澄清困难、及成结石增多等问题，分补法玻并有效节约原矿资源和化工材料。偿技产中

　　废玻璃高掺技术创新：（1）选料配料技术，术浮经预处理得到不含难熔杂质的用经验交玻璃块料和玻璃粉，待成分化验后分别进入碎玻璃仓和配料仓。高掺（2）成分补偿技术，率废璃生流成分补偿是玻璃经预处理得到不含难熔杂质的玻璃粉经成分化验，与成品玻璃的熔化设计成分相对照，成分不足部分添加固体混合物进行成分补偿。及成（3）玻璃液均化技术，分补法玻碎玻璃和配合料均匀投入熔窑，经高温熔化后进入热点区，在窑炉热点位置的池底打孔，安装鼓泡装置，通入气体进行鼓泡，气泡上升过程中对玻璃熔液进行翻腾搅拌，实现成分二次均化。

　　马蹄焰熔窑技术创新：（1）窑炉结构设计创新，采用增加高温澄清和均化面积，其次，加宽窑炉的宽度，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响较小，保证在高熔化率的同时降低熔化部的热负荷，玻璃液也得到充分熔化和澄清。（2）窄长卡脖技术，窄长卡脖技术可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷。同时也非常大促进均化和澄清的作用，达到节能降耗的目的。（3）大蓄熔比技术，研制了新型蓄热装置，带有蓄热装置的熔炉通过循环交替吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，而且降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差，因此有助于保证熔炉本体内部稳定的温度环境，既能节省能耗又能提高产品质量。（4）匀连续电磁振动给料技术，马蹄焰熔窑进料系统实现自动送料，效率高无需人工值守，故障率低。进料口采用预熔池结构，加强预熔效果等。

　　效果分析：（1）有利于节约原矿资源和化工材料，2018年2座熔窑使用废碎玻璃近30万t，从而节约原矿资源合格粉料近30万t，其中石英砂20.4万t，白云石4.9万t。一般而言，若生产1 t合格粉料，考虑到运输损耗和加工、选矿废弃率等因素，需开采原矿1.4～1.5 t，按此计算，节约原矿资源近45万t，其中石英砂30万t，白云石7万t。同时节约化工原料6.3万t，其中纯碱6.1万t。（2）有利于实现清洁生产，高掺率废玻璃技术单位产品综合能耗、单位产品纯碱消耗和单位产品电耗分别为11.56 kg/重量箱、3.24 kg/重量箱和6.87 kWh/重量箱，均低于或接近HJ/T 361—2007《清洁生产标准平板玻璃行业》的资源能源利用指标中的低值。（3）有利于降低污染物排放，该技术使熔窑烟气大气污染物排放量分别为颗粒物小于30 mg/m3、二氧化硫小于200 mg/m3、氮氧化物小于500 mg/m3，分别比GB 26453—2011《平板玻璃工业大气污染物排放标准》的标准限值减少40%、50%和28%。

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